SLG70-C Kétcsavaros extruder

1. Általános bevezető:

1.1 Rövid ismertető az extruderről

Ez a duplacsavaros extruder nemzetközi fejlett extrudálási technológiát alkalmaz, és cégünk bőséges tapasztalatával párosul az extrudálási élelmiszeripar területén sok éven át. Ez a gép kukoricát, rizst, rozst, babot, hajdinát és így tovább használhat nyersanyagként, extrudálással, továbbítással, formázással, szárítással, olajpermetezéssel, fűszerezéssel, különféle ízű extrudált élelmiszerek és gabonahéjak előállítására. Az ésszerű tervezés, a magas automatizálási fok és a kényelmes működés a fő jellemzői ennek a gyártósornak.

1.2 Funkciók

1.2.1 Ez a vonal leegyszerűsítette a hagyományos extrudált élelmiszer-feldolgozási technológiát, és a kukoricát, a rizst, a zöldséget és a tengeri termékeket használta nyersanyagként sokféle teljesen kibővített élelmiszer előállításához.

1.2.2 Ezen a vonalon gabonagranulátum és zabkása is előállítható, amelyeknek nagyon jó a gabonaíze.

1.2.3 Ezen a vonalon hideg ital, sütemény és szilárd por tölteléke készíthető, valamint jégrúd és jégkrém tölteléke készíthető nagyüzemi gyártásban. Csökkentheti a termék költségét, növelheti a termék szintjét, és hozzáadhatja az alapanyag viszcidségi fokát. Ezen a vonalon földimogyoró-tejpor, babtejpor stb.

2. Az extrudálás elve:

Az SLG{0}}C Double-screw Extruder kulcstechnológiája az extrudálási és expandálási technológiák alkalmazása, amely a legforróbb és legújabb élelmiszer-feldolgozási technológia. Az extrudálás után a szemcsék puffadttá válnak, és könnyen felszívódnak az emberi szervezetben.

Mint tudjuk, a gabona fő összetevője a keményítő, de a nyers keményítő nem olvad el a vízben és nehezen szívódik fel. De a főtt rizses vagy lisztes tészta jól felszívódik. Az extrudálási technika a nyers keményítő zselatinizálása és szerkezetének megváltoztatása. Az extrudálási folyamat során magas hőmérsékleten és nyomáson a nyersanyag zselatinizált állapotba kerül, és nagy energiát nyer, hogy a keményítő fizikai és kémiai tulajdonságait stabil szerkezetté változtassa. Amikor az anyag normál hőmérsékletű és nyomású körülménybe kerül, térfogata megnő, és az oldható elemek mennyisége megnő. Az extrudálás kevés időt vesz igénybe, így a gabona tápanyagtartalma kevesebbet veszít, és különleges illatot nyer.

3. Az extruder telepítésének rajza:

Az SLG{0}}C kétcsavaros extruder I. rajza oldalnézetben

① Adagolórendszer ② Vágórendszer ③ Extrudáló üreg④ Öntőforma készülék  ⑤Csavar⑥ Sebességváltó⑦ Reduktor ⑧ Főmotor ⑨ Extruder keret

Amint az I. rajz mutatja, az SLG{0}}C extruder kilenc részből áll. Az egyenlően kevert anyagot a ① adagolórendszerbe adják, és küldő eszközzel a ③ extrudáló üregbe küldik, amely fűtőberendezéssel rendelkezik az anyagnak szükséges stabil hőmérséklet szabályozására. A csavarokat az erős meghajtószerkezet és a megbízható ⑥ elosztó törzs hajtja meg. Az extrudáló üregben magas hőmérsékleten és nagy nyomáson történő összekeverés, térdelés után a speciális formákból kinyomott anyag puffadt élelmiszerré válik, és ② forgóvágó berendezéssel minősített termékekké vágja.

A ①-⑧ alkatrészek a szilárd ⑨ extrudervázra vannak felszerelve, hogy a gép stabilan működjön.

4. A felszerelések ismertetője (a zsemlemorzsa-feldolgozási sor sorrendjében):

4.1 Lisztkeverő

Az extruderbe való belépés előtt az összes anyagot összekeverik.

Technikai paraméterek:

4.1.1 Keverőfogak átmérője: 450 mm

4.1.2 Forgási sebesség: 368 fordulat/perc

4.1.3 Motor teljesítmény: 3kw

4.1.4 Maximális teljesítmény: 25 kg/tétel

4.1.5 Méret: 860×510×1060 mm

4.2 SLG70-C extruder

Etetőeszközből, extruderből, forgó vágóeszközből és vezérlőszekrényből áll.

4.2.1 Etetőeszköz:

Ahogy az I. rajzon látható, csavarokból, tárolóhordóból és keretből áll. Az anyagok adagolása a csavarok segítségével állítható sebességgel.

Technikai paraméterek:

4.2.1.1 Hajtási teljesítmény: 0.55kw

4.2.1.2 Csavar átmérője: f60mm

4.2.1.3 Csavar fordulatszáma: 0~150 ford./perc

4.2.2 Extruder

Amint az I. rajzon látható, a kétcsavaros extrudáló rendszer géphengerből és csavarokból áll. A két csavar egyvégű, és ugyanabban a bal oldali forgásirányban egymáshoz simul, és előre tolja a csavarokon lévő anyagokat. A csavart vágott alkatrészek 56 mm, 48 mm, 40 mm, 36 mm, 28 mm, 24 mm és 20 mm-es csavarosztástávolsággal kombinálják. A csavar elülső két vágott része könnyen kopható és cserélhető. Az összes csavarmenet trapéz alakú, 9,5 mm mélységgel. Az ilyen kialakítás egyrészt növelheti a nyersanyaggal való érintkezési területet, és könnyen elnyeli a hőt; másrészt az anyagok extrudálhatók és teljesen expandálhatók, amikor áthaladnak az utolsó vágott részen. A csavarok spline kábelköteggel vannak összekötve, ami megkönnyíti a kiszerelésüket.

A kenőrendszer JCB22 modellű, 22 l/perc áramlási sebességű olajszivattyúból, olajdobozból és olajcsőből áll. Ez a rendszer kapcsolódik az elosztódobozhoz, és lenyűgözően keni és hűti azt.

Az erőátviteli rendszer fő hajtása a speciálisan testre szabott FA sorozatú párhuzamos tengelyű kúpkerék-csökkentő MPA107-45-6.96, 1:6,96 fordulatszám-arányú, és közvetlenül csatlakozó 45 kW-os ABB motor. A hajtás két azonos irányú kimeneti tengelyre oszlik. A Z30 és Z56 kúpkerék külső háló, amely a háromszög szíjhajtáshoz tartozik, és külön-külön viseli a torziós és radiális meghajtást. A fordulatszám-szabályozó rendszer invertert alkalmaz, hogy megbízhatóan, egyenletesen és széles beállítási tartományban szabályozzon. A stabilitás megőrzése érdekében a fogaskerekes tengelyek mindegyike fejlett egysoros nyomóhengeres görgőscsapágycsoport, a modell M6CT3278.

A fűtési rendszer három részből áll, amelyeket infravörös rozsdamentes acél fűtőkörök vezérelnek, mindegyik teljesítménye 6 kW, teljes teljesítménye pedig 18 kW. Az egyes szakaszok hőmérséklete egyénileg állítható.

Műszaki paraméter:

4.2.2.1 Teljes teljesítmény: 64,45kw

4.2.2.2 Csavar átmérője: f70mm

4.2.2.3 Hosszúságarány: 1:21

4.2.2.4 A csavar forgási sebessége: 0-250rpmz

4.2.2.5 Kapacitás: 200-250kg/h

4.2.2.6 Hőmérséklet-tartomány: 0~399 fok

4.2.2.7 Fő hajtási teljesítmény: 45 kW

4.2.2.8 Fűtőteljesítmény: 12kw (3x6)

4.2.2.9 Sebességstílus: frekvenciaváltó inverter

4.2.2.10 Forgóvágó hajtóerő: 0,55 kW

4.2.2.11 Az olajszivattyú hajtóereje: 0,37 kW

4.2.2.12 Méret:3320×950×2050mm

4.2.3 Rotációs vágószerkezet

Amint az I. rajzon látható, a forgóvágó berendezés motorból, vágópolcból és csúszópályából áll. A vágó a motorra van rögzítve, amely csúszó módon tudja beállítani a vágó és a forma hézagát. A vágószerszámokat a motor forgathatóan hajtja a termék megfelelő hosszúságú vágásához.

Műszaki paraméter:

4.2.3.1 Motor teljesítménye: 0. 55kw

4.2.3.2 Vágási hossz: 0.5-30mm (folyamatos és állítható)

4.2.3.3 Vágók száma: 1-6db

4.2.4 Vezérlőszekrény

Az I. rajzon látható, hogy az extruder összes rendszerét könnyen kezelhető módon vezérli, és számos védelmi eszközzel és állapotjelző mérővel van felszerelve.

Műszaki paraméter:

4.2.4.1 Méret: 750×450×1700 mm

4.2.4.2 Biztonsági fokozat: IP44

4.2.4.3 Biztonság: földelésvédelem (földelési ellenállás kisebb, mint 4Ω)

4.3 Légszállító (lift)

Ez a segédberendezés az anyagok szárítóba küldésére és emelésére. Ez munkaerőt takaríthat meg, és javíthatja a folyamatsor magas szintű automatizálását. (részletek az egygép kezelési útmutatójában)

Műszaki paraméter:

4.3.1 Légszállító:

4.3.1.1 Teljesítmény: 2,2kw

4.3.1.2 Méret: 1300×600×650 mm

4.3.2 Lift:

4.3.2.1 Motor: WB85-WD-23-0,37 kW

4.3.2.2 Méret: 2400×800×2000mm

4.4 3-rétegű dízel szárító

Háromrétegű, körben futó rozsdamentes acél hálószíjakat alkalmaz, amelyek nemcsak növelhetik az anyagok tartóképességét, csökkenthetik az elhelyezési területet, hanem egyenletesen eloszthatják az anyagokat és növelhetik a szárítási hatékonyságot.

Technikai paraméterek:

4.4.1 Száradási idő: 3-15 perc állítható

4.4.2 Teljesítmény: 200~350kg/h

4.4.3 Fűtési hőmérséklet: szobahőmérséklet ~ 250 fok

4.4.4 Dízelégő: 120,000kcal

4.4.5 Méret: 6500×2100×2270 mm

4.5 Olaj spray ízesítő sor

4.5.1 Hengerfűszer

4.5.1.1 Méret: 2700×750×1500 mm

4.5.1.2 Teljesítmény: 1,5kw

4.5.1.3 Sebesség stílus: inverter

4.5.2 Olajpermetező

4.5.2.1 Fűtőteljesítmény: 2kw

4.5.2.2 Motor teljesítmény: 0.37kw

4.5.2.3 Méret: 1000×800×1200 mm

4.5.3 Porszóró

4.5.3.1 Szállítóteljesítmény: 0.55kw

4.5.3.2 Ventilátor teljesítmény: 0,06 kw

4.5.3.3 Méret: 600×500×1500 mm

4.5 Csomagológép (magától beszerezhető)

4.5.1 Zsák csomagolása: Automata kupak (DBF – 9000 W-os filmsapka)

4.5.2 Csésze és tok csomagolása: Filmkompakt kupak (MS-407 infravörös hálótömörítő)

5. Működés és hibakeresés:

5.1 Helyezze a technológiai vezetéket szellőztetett és száraz helyre a vázlatos térképnek megfelelően.

5.2 A mellékelt ábrán látható módon szerelje be és rögzítse az extruder és más gépek földelési horgonyait, hogy stabilan maradjanak, elkerülve a normál működést befolyásoló egyenlőtlen külső erőket.

5.3 A kényelmes karbantartás érdekében szerelje fel a késes kapcsolót vagy a levegőkapcsolót a tápegységre, és válassza le a városi áramforrástól.

5.4 Az extruder próbaüzeme terhelés nélkül

5.4.1 Ellenőrizze, hogy nincs-e más tárgy a tárolótartályban és az adagolócsavarban.

5.4.2 Állítsa be a küldő eszközt az óramutató járásával megegyező irányba.

5.4.3 Ellenőrizze, hogy nincsenek-e sérült és laza részei az extruder elektromos alkatrészeinek.

5.4.4 Ellenőrizze, hogy nincs-e más tárgy a gép hengerében és csavarjában.

5.4.5 Ellenőrizze a géphenger, a csavar és a csavarház együttműködését úgy, hogy a szűkítő csatlakozót kézzel simán megforgatja több körben, hogy lássa, nem jön-e ki hulladékanyag.

5.4.6 Ellenőrizze az adagolócsavar forgásirányát.

5.4.7 Rögzítse a forgó marókat a vágópolcra, és állítsa be a hézagot a marók és a formák között. Futtassa a vágópolcot kézzel a súrlódási állapot ellenőrzéséhez.

5.4.8 Ellenőrizze a kenőrendszert, és adjon hozzá megfelelő 32#-os motorolajat.

5.5 A fenti ellenőrzés és beállítás után kapcsolja be a kapcsolószekrényt.

5.5.1 Indítsa el az erőátviteli rendszert, ellenőrizze a futási irányt, és hogy van-e furcsa zaj.

5.5.2 Ellenőrizze a kenőrendszert, indítsa el az olajszivattyút az óramutató járásával megegyező irányban, és nyissa ki az elosztó fedelét, amikor az olaj visszafolyik az olajdobozba. Ellenőrizze a csúszócsapágy és a nyomócsapágy kenési pontjának állapotát, és adjon hozzá bizonyos kenőolajat a dobozban lévő olaj elhelyezkedésének megfelelően.

5.5.3 Ellenőrizze, hogy a fő motor áramforrása reteszelődik-e az olajszivattyú áramforrásával.

5.5.4 Indítsa el a főmotort és ellenőrizze a háromszög szíj működési állapotát; indítási sebesség csökkentő a motor állapotának ellenőrzéséhez.

5.5.5 Indítsa el a főmotort, hogy hallja, ha furcsa zaj hallatszik az elosztódobozban és a csavarházban.

5.5.6 A fűtési rendszer ellenőrzéséhez kapcsolja be a fűtés gombot.

5.5.7 Nyomja meg az adagolómotor sebesség gombját az adagolócsavar működési állapotának ellenőrzéséhez.

5.5.8 Indítsa el a vágómotort, és futtassa a fordulatszám gombot, hogy ellenőrizze a marók működési állapotát.

5.5.9 Indítsa el a főmotort alacsony fordulatszámról nagy sebességre a gyorsulási rendszer ellenőrzéséhez.

5.6 A terhelés nélküli próbaüzem más segédberendezések számára is szükséges a motor állapotának ellenőrzéséhez (részletek az egyes gépekre vonatkozó utasításokban).

5.7 Hibakeresés betöltéssel

5.7.1 Rögzítse a formafej ülékét és az összes formát.

    ※ Rögzítse az ülés hat csavarját, hogy ne befolyásolja a kisülést.

5.7.2 Az extrudert több lépésben előmelegítse a stabil hőmérséklet elérése érdekében.

Első fokozat: I. szakasz 100 fok, II. szakasz 80 fok, III. szakasz 50 fok IV. szakasz 30 fok (tartsa ezt a hőmérsékletet 10 percig)

Második fokozat: I. szakasz 150 fok, II. szakasz 100 fok, III. szakasz 80 fok, IV. szakasz 50 fok (tartsa ezt a hőmérsékletet 10 percig)

Harmadik fokozat: I. szakasz 170 fok, II. szakasz 150 fok, III. szakasz 120 fok, IV. szakasz 80 fok (tartsa ezt a hőmérsékletet 5 percig)

5.7.3 Indítsa el az olajszivattyút. Öt perc olaj után indítsa el a főmotort.

5.7.4 Amikor a hőmérséklet a beállított értékre emelkedik, indítsa el a főmotort 85 0r-en és az adagolómotort. Amikor az anyag betáplál, töltsön be körülbelül 500 ml vizet a bemenetből a zökkenőmentes ürítés érdekében. Állítsa a gombot lassúról gyorsra (0-400-600 ford./perc), és normál kisütéskor fokozatosan növelje az extruder sebességét 800-1000 ford./percre.

5.7.5 Amikor az anyag belép a gép hengerébe, az áram megnő. Tehát amikor az áram 90 A-en belül van, növelje a megfelelő adagolási sebességet, és állítsa az extruder sebességét 900 ford./perc fölé. Az adagolási mennyiségnek ki kell elégítenie az extruder igényét, nem többet, nem kevesebbet. Etetéskor ügyeljen az amperométer kijelzőjére, amelynek 70-85A-en belül kell lennie.

※ A főmotor áramának 90 A-nál kisebbnek kell lennie

5.7.6 Indítsa el a vágómotort, és zárja le a vágóeszköz pajzsát, miután az anyag normálisan extrudált a formafejből; állítsa be a forgási sebességet a kívánt hosszúságú és alakú vágásig. Az anyag leejtési nyomvonalának egyenes vonalban kell lennie.

5.7.7 A motor leállítása előtt csökkentse az adagolást, töltsön fel körülbelül 500 ml vizet, majd állítsa le az etetést. Állítsa le az extrudert és ürítse ki a formafejet, miközben nem jön ki anyag a formafejből; majd indítsa újra az extrudert, helyezze a hulladék expandált anyagot az adagolóbemenetbe, amíg már nem jön ki ragacsos anyag. Tisztítsa meg a formafejet, és törölje le étolajjal a következő gyártáshoz.

  ※ Ha az áramellátás megszakad, az extrudált anyag blokkolja vagy a motor nem jár, azonnal állítsa le a gépet, és vegye ki a szerszámfejet, futtassa kézzel a szíjat, amíg az ellenállás kicsi lesz, majd indítsa el a motort. Ha a hevedert nem lehet futtatni, melegítse fel a három fűtőrészt 200 fokra, hűtse le az égett anyagot a gép hordójában és hűtse le.Ezután próbálja meg újra mozgatni az övet. Amíg az ellenállás kicsivé nem válik, indítsa el a motort a hulladékanyagok kiürítésére.

5.7.8 Egyéb gépek hibakeresése az egygépes kezelési kézikönyvekben.